Mũi khoan xoắn là dụng cụ thường dùng để khoan các lỗ khoan có đường kính đến 20mm và chiều sâu đến 5 lẩn đường kính mũi khoan. Mũi khoan xoắn có cấu tạo chủ yếu là chuôi và phẩn cắt với đỉnh mũi khoan (Hình 1).

cf1

Dạng hình học lưỡi cắt. Hình dạng cơ bản của cạnh cắt mũi khoan là con nêm (lưỡi đục) Hai rãnh xoắn thoát phoi đổi xứng với nhau cấu thành lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ và đường biên dẫn. Mũi khoan xoắn được làm non đi 0,02 mm đến 0,08 mm trên 100 mm chiều dài của rãnh xoắn thoát phoi đến chuôi nhằm làm giảm sự cọ sát đường biên dẫn ở trong lỗ khoan. Hình dạng và bước của rãnh xoắn xác định độ lớn của góc tạo phoi y, nó là góc lớn nhất, từ cạnh cất đến tâm (trục) mũi khoan thì giảm và từ cạnh cắt ngang đến tâm mũi khoan thì âm. Một góc khác được sử dụng thay thế cho góc tạo phoi thực sự là góc tạo phoi bên Ỵf trên chu vi mũi khoan nó tương ứng với góc xoắn. Góc này phụ thuộc vào vật liệu gia công và được liên kết với các loại N, H và w (Bảng 2).

cf2

Góc ở giữa lưỡi cắt chính gọi là góc đinh khoan (góc nhọn). Góc đỉnh khoan lớn hơn dẫn đến việc mũi khoan ăn lệch, qua đó đường kính khoan lớn hơn. Góc đỉnh khoan nhỏ tuy đảm bảo việc định tâm tốt và thải nhiệttốt, nhưng lại làm tăng độ mài mòn của cạnh cắt. Góc đỉnh khoan 90° được sử dụng để khoan chất dẻo cứng thường tạo ra tác động mài mòn mạnh. Góc đỉnh khoan 130° cho vật liệu mềm và dai với kết quả dẫn phoi tốt hơn. Với kim loại nhẹ cho phoi dài góc đỉnh khoan được mài 140°.

Phần lớn những mũi khoan xoắn có góc đỉnh khoan là 118°.

   lenh-phac-thao-solidworks    Vẽ mẫu điêu khắc 3D  
Tài liệu học vận hành máy CNC Đào tạo thiết kế cơ khí 3D Dạy lập trình gia công Mastercam Đào tạo thiết kế vẽ mẫu điêu khắc Bộ 4 DVD eEbook ngành xây dựng

Góc thoát phát sinh ra qua mài vạt phía sau của mặt thoát chính. Góc này phải đủ lớn để mũi khoan với bước tiến lớn cũng cắt được dễ dàng (tự do). Tuy nhiên góc thoát không được mài lớn hơn cẩn thiết vì nhưthế sẽ làm yếu đi cạnh cắt và có khuynh hướng làm rung với tiếng kêu lạch cạch lúc khoan. Lưỡi đục (lưỡi cắt ngang) làm trở ngại quá trình tạo phoi vì nó chỉ làm cho vật liệu bị nghiền ra mà không cắt.

Việc mài vạt đúng ở phía sau của mũi khoan với góc đỉnh là 118° có thể nhện biết qua lưỡi đục với lưỡi cắt chính tạo thành góc mũi tâm là 55°.

Để giảm thiểu lực dẫn tiến và cải thiện việc phoi thoát ra trong phạm vi lưỡi cắt ngang, những dạng mài cho các ứng dụng đặc biệt được hướng dẫn trong Bảng 1.

cf3

Thay đổi đơn giản nhất của mài chuẩn là làm nhọn lưỡi đục, bề dài của lưỡi đục tối thiểu phải bằng

/10 đường kính mũi khoan để đinh của mũi khoan không bị yếu đi quá nhiều.

Mài mũi khoan xoắn

Bể mặt thoát của mũi khoan phải được mài mất hết các chỗ mòn của lưỡi cất chính và lưỡi ngang cũng như đường biên dẫn phoi. Nếu không loại trừ việc mài mòn ở đường biên dẫn phoi thì mũi khoan sẽ bị bó (mắc kẹt). Lỗi mài sai tác động đến sự chính xác của kích thước và độ bóng bề mặt của lỗ khoan cũng như tuổi thọ của mũi khoan (Bảng 2).

cf4

Để tránh sai sót, mũi khoan phải được mài tỉ mỉ và được kiểm tra bằng dưỡng mài mũi khoan hoặc bằng kính hiển vi kiểm tra dụng cụ (Hình 1).

cf5

Vật liệu cho mũi khoan xoắn

Vật liệu sử dụng cho mũi khoan xoắn là thép gió (HSS) và hợp kim cứng (HM).

Thép gió (HSS) có độ dai cao, do vậy đặc biệt thích hợp cho mũi khoan xoắn. Thép gió có chứa thêm coban (HSS-E) đạt độ bền mài mòn cao và độ cứng nóng cao. Mũi khoan bằng thép gió có thể bổ sung thêm một lớp phủ thường là titan nitrit (TiN) làm giảm mài mòn. Lớp phủ này rất cứng, có sức bền chống mài mòn và chống nhiệt.

Ưu điểm của mũi khoan xoắn có lớp phủ:

ứng dụng cho tất cả vật liệu, trừ các chất dẻo được gia cố bằng sợi có tác động mài mòn (thí dụ như chất dẻo được gia cố bằng sợi thủy tinh hay sợi carbon).

Độ bóng bể mặt cao, bởi vì điéu kiện trượt ở lưỡi cắt và rãnh phoi được tối ưu.

Tuổi thọ lớn ở tốc độ cắt cao và bước dẫn tiến lớn hơn.

Mũi khoan xoắn với mảnh cắt hợp kim cứng được hàn ghép hay kẹp hoặc đỉnh lưỡi khoan có thể tháo lấp được, tận dụng kết hợp độ bễn mài mòn cao ở đỉnh mũi khoan bằng hợp kim cứng và độ đàn hồi của thân mũi khoan bằng thép gió HSS (Hình 1).

cf6

Với mũi khoan ghép với mảnh hợp kim cứng trở mặt phù hợp để khoan sâu với chiều sâu đến 5 lẩn đường kính (5xD) ở tốc độ cắt cao và bước dẫn tiến không lớn quá, cũng như với vật liệu khoan khó cắt tạo phoi. So sánh với mũi khoan hợp kim thép gió HSS có lớp phủ thì chi phí để mài lại mũi khoan hợp kim cứng thuận lợi hơn vì không cẩn thiết có lớp phủ lại.

Ưu điểm của mũi khoan hợp kim cứng nguyên khởi

Do độ bền vững cao có thể khoan sơ không cẩn khoan mói tâm trước và đuối khoan cũng như có thể khoan sơ ở mặt nghiêng đến 8°.

Đến IT8 có thể khoan thủng trực tiếp

Thời gian sử dụng lâu (tuổi thọ cao) ở tốc độ cắt cao

Thích hợp với vật liệu khoan cứng và chống mài mòn.

Sự mài mòn của dụng cụ

Mũi khoan mòn thể hiện đổng thời qua ứng suất cơ và ứng suất nhiệt. Nguyên nhân quan trọng nhất là sự khuếch tán, cọ mòn cơ khí, nẹt lửa và nứt mẻ vì biên tích tụ (lẹo dao) (Bảng 1).

cf7

Chon dụng cụ và sự có khoan

Sựchọn lụa mũi khoan tùy thuộc theo yêu cẩu chất lượng của lỗ khoan, tính kinh tế cũng nhưđiểu kiện khoan (Bảng 1).

cf8

Cách tiến hành việc lựa chọn dụng cụ

Chọn loại mũi khoan phải phù hợp với đường kính, chiều sâu lỗ khoan và trường hợp ứng dụng.

Kiểm tra xem khi chọn loại mũi khoan có đạt được dung sai yêu cẩu không, độ bóng bể mặt có đạt được hay không và vật liệu có phù hợp để gia công tạo phoi hay không.

Ở mũi khoan bằng hợp kim cứng, chọn loại vật liệu cắt tùy theo vật liệu gia công, với mảnh hợp kim trở mặt chọn thêm hình dạng mảnh cắt.

Chọn loại chuôi lắp ghép, thí dụ nhưti (cốt) xi lanh ở mâm kẹp thủy lực.

Chọn thông sô cắt

Tốc độ cắt và dẫn tiến được xác định bởi vật liệu của chi tiết và loại mũi khoan (Bảng 1, trang 122). Với chi tiết bằng thép hợp kim cao tốc độ cắt được chọn với giá trị cao nhất để giữ cho sựcấu tạo biên tích tụ ít. ở chiều dài lỗ khoan trên 5xD thì bước dẫn tiến giảm khoảng 25 %.

Trong bất cứ trường hợp nào cũng phải chú ý đến sự giới thiệu của nhà sản xuất về dung dịch cắt gọt và phương pháp làm nguội.

Phoi thoát ra và hình dạng phoi được đánh giá trong quá trình khoan và chỉnh sửa trị số cắt tùy theo hoàn cảnh xảy ra lúc khoan (Bảng 2).

cf9

Biện pháp giải quyết sự cô ở khoan (Bảng 3) rấtcắn thiết khi chất lượng không đạt và khi hiệu quả kinh tế hay an toàn sản xuất có nguy cơ bị mất.

cf10

       

Incoming search terms:

  • các góc độ của mũi khoan
  • mui khoan soan

Còn nhiều bài nữa!

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*
*
Website